Закрепление станка на фундаменте

СТАНКИ НА ФУНДАМЕНТАХ

В этом случае в станину станка ввертывают рым-болты, которые выводят за упаковку. За них зачаливают при погрузочно-разгрузочных работах.
Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов: бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах).
Станки на фундаментах устанавливают: с креплением анкерными болтами — на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки; без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.

Указанную установку станков можно разделить на жесткую и упругую. К жесткой относят установку станка на жестких (металлических) опорах с креплением или без крепления, у которых фундаментом служит плита или бетонный блок, опирающиеся на естественное основание или перекрытие. К упругой относят все виды установки станка на упругих опорах и установки на жестких опорах, у которых фундаментом служит бетонный блок, спирающийся на упругие опорные элементы (резиновые коврики, пружины и т. п.).

Общие рекомендации по установке станков разных типов на полу первого этажа приведено.

ИСПЫТАНИЕ СТАНКОВ И ПРОВЕРКА

При установке станков на перекрытиях применяют те же опорные элементы и такое же крепление станков, как и при установке на полу первого этажа. Установку с креплением болтами применяют только в том случае, когда в помещении предусмотрены специальные устройства для крепления болтов (заделаны швеллеры, металлические плиты и т. п.).

Каждый станок после изготовления или ремонта должен удовлетворять определенным техническим условиям. Согласно действующим общим техническим условиям приемочные испытания станков должны включать:

а) испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;

б) испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков — и на производительность;

в) проверку станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обрабатываемой детали;

г) испытание станка на жесткость;

д) испытание на виброустойчивость при резании.

Испытания станка должны проводиться в указанной последовательности. Проверку шероховатости поверхности и точности обрабатываемой детали допускается проводить одновременно с испытанием станка в работе и до проверки геометрической точности.

Проверка станков на точность заключается в проверке их геометрической точности, шероховатости поверхности и точности обработки. При проверке на геометрическую точность нужно проверить прямолинейность направляющих, плоскостность столов; горизонтальность или вертикальность установки стоек, направляющих колонн и плит; положение и точность вращения шпинделей; параллельность или перпендикулярность осей между собой или соответствующим направляющим; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т. д.

ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Геометрическую точность проверяют в соответствии со стандартом для данного типа станков.

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок — приспособление — инструмент — заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах.
Проблема обеспечения надежности оборудования комплексная. Каждый из этапов создания станков и условия их эксплуатации оказывают на решение этой проблемы определенное влияние. Надежность станков закладывается при проектировании, обеспечивается при изготовлении и реализуется при эксплуатации.

Современные металлорежущие станки — сложная электро, электрон гидро-, пневмомеханическая система, надежность которой определяется большим числом различных по принципу действия элементов и механизмов. И все же исходя из главного параметра надежности любого станка — обеспечения строго регламентированных показателей качества обработки, — основную нагрузку несет механическая часть станка.

Непреложное требование к конструкции станков — обеспечение высокой жесткости, от которой зависят точность и производительность обработки.

СТАТИЧЕСКАЯ ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА

Высокая статическая жесткость станка является своего рода необходимым, но недостаточным условием высокого качества обработки на нем. Для этого необходимо обеспечить высокие динамические характеристики станка.

В станках при работе на холостом ходу под нагрузкой возникают вынужденные колебания и автоколебания. Автоколебания при установочных перемещениях (фрикционные автоколебания) и при резании отрицательно сказываются на точности позиционирования, шероховатости и волнистости обработанной поверхности, а при уровне автоколебаний выше определенного процесс обработки вообще невозможен из-за потери устойчивости технологической системы. Поэтому практический интерес представляет определение условий, при которых установочные перемещения и процесс резания будут сохранять устойчивость. Нарушение работоспособности станков во многих случаях вызывается изнашиванием наиболее ответственных деталей. Традиционными способами повышения износостойкости является выбор оптимального вида и режима смазывания узлов трения, их защита от окружающей среды.

В настоящее время в станкостроении наметилась тенденция к комплексной автоматизации станков с ЧПУ, которые могут длительное время (как правило, не менее одной смены) работать в режиме трудосберегающей технологии. Одновременно ужесточаются режимы резания, что приводит к резкому увеличению производительности съема металла. В таких условиях решающим фактором обеспечения надежности оборудования становится решение проблемы эффективного удаления стружки из зоны обработки.

УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ОБРАБОТКИ

Для обеспечения надежности изготовляемых станков технологический процесс должен предусматривать строгое выполнение всех технических требований, предъявляемых к основным деталям и механизмам станков.
Проблему эксплуатационного обеспечения надежности станков в целом может решить лишь система технической диагностики (СТД). При создании СТД преследуют следующие основные цели:

круглосуточное многосменное использование технологического оборудования с ограниченным числом обслуживающего персонала, т. е. организацию трудосберегающей технологии; в этом случае должны быть автоматизированы все без исключения операции, выполняемые для этого обслуживающим персоналом;

исключение или снижение процента бракованных деталей; это достигается путем дооперационного контроля заготовок, результаты которого являются исходной базой при выборе системой управления технологического режима обработки, а также внутриоперационного контроля большого числа параметров, оказывающих влияние на качество обрабатываемых деталей, и, наконец, послеоперационного контроля размеров, микро- и макрогеометрии обработанных деталей; результаты внутри- и послеоперационного контроля служат основой для коррекции технологического режима обработки;

снижение времени простоев из-за неполадок в станке; для решения этой задачи сигналы со стандартных элементов электроавтоматики станка (датчики давления и расхода, конечные выключатели и т. п.), а также его специальных датчиков (например, износа, температуры, уровня вибраций и т. п.) подаются на устройство, предназначенное для своевременного останова станка, подачи сигнала об этом и определения места нахождения дефекта, вызвавшего останов.